El molino de chorro de polvo Epic ayuda a los clientes indios a lograr una molienda precisa de polvo de sílice ultrafino con un d90 de 9,8 μm.

Antecedentes del cliente:
El cliente, ubicado en Gujarat, India, es un reconocido productor local de sales inorgánicas. Ante la creciente demanda mundial de rellenos de alto rendimiento por parte de las industrias de recubrimientos y caucho, buscaba transformar la sílice convencional en polvo ultrafino mediante molienda de precisión, con el objetivo de entrar en el mercado de alta gama.

Principales desafíos:

• Dureza y desgaste: La sílice es abrasiva para los equipos, por lo que requiere estabilidad operativa a largo plazo y alta resistencia al desgaste.
• Limitación de finura: El producto terminado debía ser controlado estrictamente en d₉₀ = 9,8 μm, sin escape de partículas gruesas.
• Adaptabilidad climática: Debido a las altas temperaturas ambientales en la India, el sistema necesitaba una excelente capacidad de disipación de calor para evitar la aglomeración del material.

Solución: Polvo épico Molino de chorro de aire Sistema

Basándose en las propiedades físicas de la sílice, Epic Powder configuró una unidad de fresado por chorro de núcleo y llevó a cabo una optimización específica de la resistencia al desgaste para todo el sistema.

Selección de equipos: Molino de chorro de disco vs. Molino de chorro de lecho fluidizado

Para cumplir con el requisito de finura precisa de 9,8 μm del cliente, seleccionamos un sistema integrado de clasificación y molienda por chorro para polvo de sílice ultrafino:

• Toberas supersónicas: El aire a alta presión genera un flujo de aire supersónico que permite pulverizar rápidamente las partículas de sílice mediante colisiones entre partículas de alta frecuencia.
• Clasificador turbo vertical: Una rueda clasificadora integrada de alta precisión intercepta con precisión partículas mayores a 9,8 μm y las devuelve a la zona de molienda, garantizando una distribución de tamaño de partícula extremadamente estrecha.

Características de diseño personalizadas

• Revestimiento resistente al desgaste: Teniendo en cuenta la naturaleza abrasiva de la sílice, los componentes internos críticos (como la rueda clasificadora y las boquillas) se protegieron con revestimientos de cerámica de alúmina o carburo de tungsteno, lo que extendió significativamente los intervalos de mantenimiento.
• Sistema de refrigeración mejorado: Para hacer frente al clima de alta temperatura de la India, se agregó un sistema de secado y enfriamiento de aire comprimido para mantener una temperatura estable en la cámara de molienda y evitar la absorción de humedad o la aglomeración térmica de sílice.

Parámetros operativos y resultados